30 Minuten weniger

Automatische Verladesysteme sparen an der Laderampe wertvolle Zeit. Und sie können noch mehr.

Trucker wissen: Eine Zeitverzögerung von nur 30 Minuten lässt sich auf der Straße nie wieder reinholen – umso ärgerlicher sind da lange Warte- und Ladezeiten an der Rampe. Eine Lösung bieten automatische Lkw-Be- und Entladesysteme oder ATLS (Automated Truck Loading Systems). Ein Geschäft, das nach einem Report des Marktforschers MarketsandMarkets (www.marketsandmarkets.com) im Jahr 2015 global einen Umfang von 1,67 Milliarden US-Dollar hatte und bis 2022 auf knapp drei Milliarden US-Dollar anwachsen soll. Raum für Wachstum ist auf jeden Fall vorhanden: So schätzt der Anbieter Ancra Systems, dass in Deutschland erst ein Prozent aller Lkw-Verladungen automatisiert ablaufen. Es dominiert eben noch der Gabelstapler.

Ein Bündel von Vorteilen

Dabei bieten ATLS echte Vorteile. An erster Stelle natürlich der Zeitfaktor: So schmelzen Be- und Verladezeiten von 30 bis 45 Minuten auf 2 bis 3 Minuten. Beanspruchen die Verladungen weniger Zeit, reichen Unternehmen auch weniger Verladestellen je Gebäude. Hinzu kommt, dass eine ATLS-Verladung erheblich platzsparender ist als der konventionelle Prozess mit Gabelstapler. Das sorgt für bauliche Einsparungen.

Da der Prozess automatisch abläuft, brauchen Lkw-Fahrerinnen und -Fahrer auch nicht mehr an der Rampe aushelfen. Zudem kann außerhalb der normalen Arbeitszeiten verladen werden. Denn für diesen Vorgang ist kein Personal mehr notwendig. Schließlich reduzieren sich durch den automatisierten Prozess die Warenbeschädigungen und die Rate der Fehllieferungen. Eine Systemintegration von ATLS mit der Lagerverwaltung macht es möglich.

Auf der Negativliste der Technologie stehen vor allem die Erstinvestitionen in sechsstelliger Höhe und die geringere Flexibilität gegenüber der Verladung per Gabelstapler. Außerdem sind Modifikationen sowohl am Dock wie am Lkw-Auflieger notwendig.

Ausgereiftes System mit Varianten

Ein ATLS besteht aus zwei Komponenten: dem Trailersystem im Lkw-Auflieger und dem Docksystem an der Laderampe. Wenn der Lkw an der Rampe ankommt, koppelt er sich an diese an. Das System kann dann Informationen zu Ladekapazität und Ladung austauschen. Für die eigentliche Beladung gibt es mehrere Systemvarianten:

  • Kettenfördersystem für Standard-Paletten
  • Lamellenbahnsystem für gemischte Paletten, nicht-palettierte Ladung oder Slip-Sheets
  • Förderbandsystem für lose Postpakete und nicht-palettierte Ware
  • Skatesystem für Euro-Paletten mit kurzer Seite vorne, Vorteil: es sind nur geringe Anpassungen im Auflieger nötig und kein Trailersystem
  • Rollenbahnen für Luftfracht-Paletten und verschiedene Gewichte

Stärke im Pendelverkehr

Ihre Effizienz können ATLS am besten bei Touren ausspielen, die viele Be- und Entladungen und nur kurze Fahrtzeiten erfordern. Also etwa bei Pendelverkehren (Shuttletransport). Auch ein hohes Ladungsvolumen und standardisierte Palletten und Waren sind Kriterien, bei denen über einen Einsatz von ATLS nachgedacht werden sollte. In der Praxis ist zu erwarten, dass ATLS manuelle Verladeverfahren ergänzt und nicht verdrängt. Denn jedes System hat seine Stärken.

Autor: Jürgen Eschmeier

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